LIBERTY Galați Hochofenabfälle zur Herstellung von kohlenstoffarmen Zement

LIBERTY Galați hat zum ersten Mal 50,000 Tonnen Hochofenschlacke, ein Nebenprodukt der im Werk durchgeführten Stahlherstellung, exportiert, um sie in einer Spezialfabrik in Frankreich zu sehr kohlenstoffarmen Zement zu verarbeiten.

Die erste Ladung von Galati Hüttensand, die in der werkseigenen Spezialanlage verarbeitet wurde, wurde letzten Monat nach Frankreich verschifft. Dort nutzt die Fabrik innovative Technologie zur Herstellung von Zement, indem die Schlacke mit Lehm und Gips in einem ofen- und klinkerfreien Produktionsprozess kombiniert wird. Das neue Verfahren des Unternehmens ist besser für die Umwelt, da es nicht die Gewinnung von Kalkstein beinhaltet, keine Gase in die Atmosphäre freisetzt und schließlich den CO80-Fußabdruck des Zements um XNUMX % reduzieren wird.

LIBERTY Galați produziert jährlich etwa eine halbe Million Tonnen Hochofenschlacke. Davon wird die granulierte Schlacke von Zementherstellern in Rumänien, aber auch in anderen Ländern Europas und Afrikas verwendet. Aida Nechifor, die kürzlich ernannte Generaldirektorin von LIBERTY Galati, sagte: „Unser Ziel, bis 2030 klimaneutral zu werden, ist bereits bekannt. Wir freuen uns jedoch sehr, dass auch die Nebenprodukte unseres aktuellen Produktionsprozesses, wie beispielsweise Hüttensand, besser genutzt werden können, um den COXNUMX-Fußabdruck anderer Produkte zu reduzieren.“

Warum es gut für die Umwelt ist

Schlacke, ein Nebenprodukt der Hochofenstahlerzeugung, kann zur Herstellung von Beton verwendet werden, wenn sie auf eine geeignete Größe gemahlen und dann als Ersatz für normalen Portlandzement verwendet wird. Um die richtigen Mahlbedingungen zu schaffen, wird geschmolzene Schlacke schnell zu glasigen Körnern mit zementartigen Eigenschaften abgekühlt. Sogenannter Schlackenzement hat anerkanntermaßen langfristige Leistungsvorteile gegenüber normalem Zement und findet sich häufig in Transportbeton und Fertigbeton oder hochtemperaturbeständigen Bauprodukten. Schlackenzement gilt auch als mindestens 30 % weniger kohlenstoffintensiv in der Herstellung als traditionell hergestellter Zement, der einen Drehrohrofen verwendet, in dem die Rohstoffe auf 1,450 Grad Celsius erhitzt werden, was nach Stahl an CO2-Emissionen an zweiter Stelle steht.